Разница в объеме наполнения машины для наполнения капсул

Серия NJP представляет собой интегрированную электромеханически-пневматическую систему автоматизации. Приводимый в движение главным двигателем через индексную коробку и кулачковый механизм, он координирует работу нескольких станций для разделения капсул, заполнения материала, удаления отходов, закрытия капсул, выброса продукта и очистки формы. Ключевые особенности включают в себя:

• Компактная конструкция

• Продвинутый уровень автоматизации

• Высокая эксплуатационная готовность

  Точность дозирования ≤±3%

• Коэффициент восстановления материала ≥99,5%

• Быстрая смена формы (<15 мин)

• Низкий уровень шума (<75 дБ(А))

Точность дозирования служит важнейшим показателем производительности. В нашей машине используется «дозирующий механизм пробкового типа», в котором объем наполнения определяется диаметром (Φ2,5–Φ12 мм) и толщиной (3–15 мм) отверстий измерительного диска, что коррелирует с объемной плотностью материала (0,4–1,2 г/см³). Примечательно, что на точность дозирования влияют как параметры машины, так и факторы окружающей среды/материала.

‌

I. Требования к производственной среде‌

Критический контроль : Поддерживайте стабильность окружающей среды, чтобы предотвратить прилипание материала к пуансонам, что может привести к отклонению веса, превышающему ±5%.

‌II. Характеристики материала‌

«Оптимальные характеристики»:

• Размер частиц: 80-100 меш

• Равномерная грануляция (CV <5%)

• Однородная плотность (RSD <3%)

• Содержание влаги: <3% по весу

• Текучесть: угол естественного откоса 25-35°.

• Антистатические свойства

• Индекс уплотняемости: 0,8-1,2.

Рекомендация по процессу : Отрегулируйте вспомогательные вещества рецептуры (например, добавьте 0,5-1% коллоидного диоксида кремния), чтобы они приблизились к этим параметрам, если это фармацевтически допустимо.

‌III. Структурные факторы и корректировки‌

‌1. Чистота поверхности компонентов пресс-формы‌

• «Критические точки проверки»:

• Отверстия измерительного диска (Ra ≤0,4 мкм)

• Наконечники заполняющих стержней (Ra ≤0,2 мкм)

• «Критерии приемки»: отсутствие видимых царапин, вмятин или посторонних частиц при 10-кратном увеличении.

• «Оптимизация»: электролитическая полировка позволяет снизить адгезию материала на 30-40%.

‌2. Контроль зазора‌

Техническое примечание : Поддерживайте чистоту контактной поверхности (Ra ≤0,8 мкм), чтобы предотвратить утечку порошка, превышающую 0,5% от веса партии.

‌3. Стабильность давления наполнительного стержня‌

«Протокол проверки»:

1. Очистите седла стержней (рекомендуется ультразвуковая очистка)

2. Испытание пружины:

• Отклонение вертикального спада: <1 мм

• Отклонение амплитуды качания: <15%

3. Замените пружины при отклонении усилия > 10 %.

‌4. Контроль уровня материала в порошковом кольце‌

• «Калибровка датчика»: диапазон обнаружения 5–8 мм с повторяемостью 0,1 мм.

• «Стратегия кормления»:

• Время задержки: 1–3 с (регулируется через HMI)

• Частота: 8-12 кормлений/мин.

• ‌Средства потока материала‌:

• Установите диски мешалки (скорость вращения: 15-30 об/мин).

• Оптимизация скорости машины: 2000–2800 куб.см в час.

‌5. Характеристики уплотненной колонки‌

‌6. Уменьшение адгезии материала‌

‌Корректирующие действия‌:

1. Экологический контроль:

• Осушение до ≤35 % относительной влажности для гигроскопичных материалов.

• Охладить до 18-20°С для жирных составов

2. Механические регулировки:

• Оптимизация фазы кулачка (±5°)

• Применить скребковый механизм (зазор 0,05-0,1 мм)

‌7. Анализ отклонения веса‌

Используйте двухканальную систему взвешивания (точность: ±0,1 мг) для:

• Обнаружение различий в переднем и заднем рядах (> ± 3 % указывает на проблемы с выравниванием)

• Определите отклонения влево/вправо (>±2% предполагает неравномерное сжатие)

‌IV. Принципы точности дозирования‌

1. Более мелкие отверстия диска обеспечивают лучшую стабильность, чем более грубые.

2. Более тонкие диски (3–8 мм) превосходят толстые диски (> 10 мм)

3. Материалы с высокой объемной плотностью (≥0,8 г/см³) имеют коэффициент вариации на 40 % ниже.

4. Поддерживайте уровень порошка на уровне ≥80% высоты кольца.

5. Допуск плоскостности поверхности: ≤1 мм/м².

6. Колебания уровня должны контролироваться в пределах ±3 мм.

«Вывод»: однородность веса капсул (обычно RSD 1,5–4,5%) в совокупности определяется состоянием оборудования (40%), контролем окружающей среды (30%) и свойствами материала (30%). Для критических составов рекомендуется комплексная проверка процесса (≥3 последовательных партий).